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Gießen

Atelier > Keramik

Wie das Gießverfahren in unserem Atelier funktioniert

Im Sprachgebrauch als Porzelliner wird die Gießmasse mit dem gängigen Begriff "Masse" bezeichnet. Dieser Begriff bezeichnet das plastische, flüssige oder pulverförmige Gemenge der einzelnen Rohstoffe. Unterschieden wird in Drehmasse (plastisch), Gießmasse (flüssig) und Pressmasse (Granulate). Für unseren Atelierbedarf kaufen wir Granulat ein, dieses ergänzen wir mit Kalifeldspat, um eine möglichst gute Transparenz im gesinterten (verglasten) Scherben zu erhalten. Mit unserem Brennofen sind wir in der Lage, bis zu 1.300 Grad zu brennen, d. h., wir können auch im niedrigeren Brennbereichen z. B. Glasfushing-Produkte entwickeln u. a. m.

Für die Herstellung der flüssigen Gießmasse (vom Porzelliner Schlicker genannt) werden die Rohstoffe in großen Behältern und unter Zusatz von Wasser und Flussmittel gerührt. Es muss sehr sauber gearbeitet werden, damit keine Eisenpartikel oder andere Staubpartikel wie z. B. von Glasuren beigemengt werden, denn diese würden auf dem fertig gebrannten Stück als braungelbe Flecken sichtbar. Ein sehr feinmaschiges Schüttelsieb hält weitere Verunreinigungen zurück.

Für unsere Atelierarbeit gilt es auch, die geistliche Komponente dieses Arbeitsprozesses nicht außer Acht zu lassen. Wir streben stets nach der reinen und unverfälschten Lehre Gottes und üben untereinander Wertschätzung und Sorgfalt im Wissen um diesen Heiligungsprozess der ernsthaften Nachfolge Yeshuas.


Das Hohlgussverfahren

Bevor mit dem Gießen begonnen wird, ist der Zustand der Formen zu überprüfen. Oberstes Gebot für eine qualitätsgerechte Arbeit ist die Sauberkeit der Formen! Trockene Massereste müssen unbedingt beseitigt werden, weil diese keine Bindung mit der flüssigen Masse bekommen. Alle Formenteile müssen fugendicht schließen, damit die Gießnäte so klein wie möglich bleiben und keine Masse auslaufen kann.

Die Formen sind kippsicher auf eine saubere und feste Unterlage zu stellen und gegen Verrutschen zu befestigen. Beim Standguß erfolgt das Zusammenhalten der seitlichen Formenteile durch Verkeilen, wärend sie bei Gießmaschinen durch eine verschraubbare Verspannung festgehalten werden. Beim Standguss, auch Handguss genannt, wird die Gießmasse mitunter in Bottichen oder Fässern zwischengelagert (bei uns im Atelier ist das so).

Man muss die Masse vor ihrer Verarbeitung gut verrühren und absieben. Durch langes Stehen kommt es zur Entmischung der Gießmasse, dabei sinken die schweren Teilchen zu Boden. Durch intensives Umrühren beseitigt man diesen Zustand. In Betrieben, die über eine Ringleitung mit Schlauchanschlüssen für den Gießmassentransport verfügen, erfolgt das Absieben kontinuierlich vor dem Einpumpen der Masse in die Schlauchleitung. Jede Form wird einschließlich der Schonung (Deckstück/Reservoir) vollständig mit Gießmasse gefüllt.

Der Massestrahl soll senkrecht gegen den Boden und nicht gegen die Formenwand gerichtet sein, sonst entstehen Gießflecke. Die Verwendung des Gießkegels trägt ebenfalls dazu bei, Fehler zu verhindern, bei uns im Atelier rühren wir während der Standzeit der Masse regelmäßig mit einem geeigneten Werkzeug um und halten so die Masse in Bewegung und so wird verhindert, dass eingeschlossene Luft den neu zu bildenden Scherben unterminiert.

Man wendet deshalb auch den rotierenden Guss an. Dabei stehen die Formen zentrisch auf einer Drehscheibe, die mit Beginn des Eingießens manuell oder auch mechanisch in Bewegung versetzt sind. Durch die Fliehkraft der Gießmasse in der Form begünstigt man eine gleichmäßige Scherbenbildung.

Nach abgelaufener Standzeit wird die überschüssige Masse, die nicht zur Scherbendicke benötigt wurde, abgegossen. Zu beachten ist, dass die Standzeit artikelbedingt ist. Das Ausgießen, ob von Hand oder mechanisch, muss langsam erfolgen. Bei zu schnellem Ausgießen der Restmasse wird der gebildete und noch sehr weiche Scherben mitgerissen. Nach dem Auskippen verbleiben die Formen zunächst in der Kippstellung. Dabei fließt die in der Form verbliebene Restmasse ab.

In dieser Zeit, der sogenannten Abstumpfzeit, trocknet der Formling von innen soweit, dass er weiter bearbeitet werden kann. Dazu gehören das Falzausschneiden, das Entfernen der Schonungen an Schnaupen (Ausgüsse) wie auch das Ausfüllen und Verschmieren der Henkelansatzlöcher, soweit die Henkel mit angegossen wurden und es die Qualität erfordert.

Das Ausnehmen der Formlinge muss sehr vorsichtig geschehen. Es erfolgt in der Regel nach der Abstumpfzeit, nach der sich die Formlinge durch die einsetzende Trocknung von der Form lösen. Zuerst werden, soweit erforderlich, die Deckstücke abgenommen. Durch seitliches Verschieben einer Formenhälfte wird die Form geöffnet und danach der Formling entnommen. Anschließend wird die Form gesäubert und für den nächsten Einguss wieder vorbereitet. In lederhartem Zustand werden am Formling Ausschneide- bzw. Garnier- und Bossierarbeiten vorgenommen.

Das Vollgussverfahren

Während beim Hohlguss die Scherbendicke hauptsächlich von der Standzeit der Gießmasse in der Form bestimmt wird, erfolgt das beim Vollguss selbständig durch den Abstand der Formenteile voneinander. Angewendet wird dieses Verfahren bei Produkten, die unterschiedliche Scherbendicke haben müssen, insbesondere ovale oder eckige Platten. Henkel und alle anderen asymmetrische Artikel, die nicht gedreht werden können, werden meist im Vollgussverfahren hergestellt.

Für den Vollguss verwendet man überwiegend zwei-, aber auch mehrteilige Formen. Alles, was über den Zustand der Formen und die notwendigen Vorarbeiten beim Hohlguss angeführt wurde, gilt sinngemäß auch für den Vollguss. Es entfällt lediglich das seitliche Befestigen der Formenteile. Dafür werden die Deckstücke bei großen Arbeitsformen für den Vollguss oft durch Gewichte belastet, um ihnen einen ruhigen Stand zu verleihen. Der Vollguss ist auch als Stapelguss anwendbar.

Zum Eingießen verwendet man Trichter oder Gießwannen. Bei letzteren fließt die Gießmasse durch im Boden der Wanne befindliche Löcher, die mit einem Holzstock geöffnet oder verschlossen werden. Auf diese Weise kann man mehrere Formen gleichzeitig einfüllen. Das Eingießen soll gleichmäßig und nicht zu hastig erfolgen. Die in der Form befindliche Luft muss entweichen können, was durch eingearbeitete Öffnungen erreicht wird. Begünstigt wird das Entweichen der Luft, wenn die Formen eine geringe Schrägstellung haben.

Die Scherbenbildungszeit ist im allgemeinen etwas kürzer als beim Hohlguss bei gleicher Scherbendicke. Die Verfestigung des Scherbens erkennt man daran, wenn sich die Schonungen von der Form lösen. Zu diesem Zeitpunkt nimmt man das Oberteil der Form ab, um das Austrocknen des Formlings zu begünstigen. Der Formling befindet sich noch auf bzw. im unteren Teil der Arbeitsform und kann sich nicht verziehen. Das Oberteil wird zum Trocknen abgelegt.

Verschneidearbeiten können bereits jetzt vorgenommen werden, auch das Anbringen der Stützfüße (Konterfüße) unter große Platten. Nach dem Erreichen der sogenannten Lederhärte werden die Formlinge der Form entnommen, auf eine gerade Gipsplatte abgesetzt, auf der sie trocknen. Deformationsanfällige Formlinge werden mit einem geraden Spannring belastet und so in den Weißtrockner gegeben (beim Lufttrocknen werden die Formen weiß), das mechanisch gebundene Wasser verdunstet. Die Formen werden nach dem Ausnehmen wieder für den nächsten Einguß vorbereitet.


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