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Glattbrennen

Atelier > Keramik

In unserer Atelierarbeit gilt auch die Arbeit am edlen Porzellan als ein Gleichnis. Wir erinnern uns, dass Böttger seinerzeit im 17. Jahrhundert ja Gold herstellen wollte und daraus heraus als Zufallsprodukt Porzellan entstand. Wir sind durch die sorgfältige und vielseitige kreative Arbeit an diesem hochempfindlichen Material auch ermahnt, dass wir, als Brautgemeinde Yeshuas alle einem intensiven, sorgfältigen und läuternden Zurüstungsprozess unterworfen sind, wenn wir uns als edles Porzellan betrachten und Gott als Vater der Vaterschaft unser Töpfer sein darf.



Beim Porzellanbrand kommt dem Aufheizprozess bis etwa 1.050 bis etwa 1.080°C eine große Bedeutung zu. Ein ausreichender Luftüberschuss und gut ausgebrannte rußfreie Rauchgase sind erforderlich, um einerseits dem Scherben, falls er nur schwach verglüht wurde, zu entgasen und um andererseits zu vermeiden, dass sich Rußpartikel, die nur sehr schwer wieder verbrennen, ablagern.

Die Erfahrung zeigt, dass ein falscher Vorbrand zu blau- bzw. graustichigem Porzellan und zu nadelstichiger Oberfläche führen kann. Besonders günstig ist es deshalb, wenn der Temperaturbereich 1.050 bis 1.080°C etwa 30 bis 60 Minuten bei stark oxydierender Atmosphäre gehalten wird, bevor der Übergang in die reduzierende Periode erfolgt.

Im Gegensatz zu Steingut und VC-Massen erfordert der Porzellanglattbrand eine Reduktionsperiode. Sie ist für das Brennergebnis von entscheidender Bedeutung. In dieser Phase können viele Brennfehler verursacht werden. In nahezu allen keramischen Rohstoffen sind u. a. Fe2O3 und Sulfatverbindungen enthalten. So enthält eine Porzellanmasse etwa 0,5% Fe2O3. Dieser Stoff hat die Eigenschaft, bei Temperaturen über 1.300°C Sauerstoff abzuspalten. Für Fe2O3 verläuft dies etwa nach folgender Gleichung

3Fe2O3  >>  2Fe3O4 + 1/2 O2 erhöht
bzw. 2Fe2O3 >> 4FeO + O2 erhöht


Bei Temperaturen über 1.300°C ist der Scherben in zunehmendem Maße verdichtet, die Glasur ist ausgeflossen, so dass der Sauerstoff nicht mehr entweichen kann und Blasenbildung bewirkt. Deshalb muss die Gasabgabe in den Temperaturbereich verlegt werden, bei dem der Scherben noch porös ist und der Sauerstoff entweichen kann. Dazu sind reduzierende Gase (CO bzw. H2) erforderlich. Die Verbrennung muss im Reduktionsabschnitt unter Luftmangel erfolgen. Der Reduktionsvorgang muss abgelaufen sein, ehe der Scherben dichtsintert (verglast) und die Glasur ausfließt. Die Reduktion des Fe2O3 erfolgt nach der Gleichung

Fe2O3 + CO >> 2FeO + CO2.


Dem Fe2O3 wird in der Reduktionsperiode, solange der Scherben noch porös ist, durch CO bzw. H2 der Sauerstoff entzogen, der andernfalls später von selbst abgespalten und Blasen- bzw. Pockenbildung verursachen würde. Während dieser Brennetappe sollen im Rauchgas etwa 2 bis 5% CO und H2 vorliegen. Zur Sicherheit wird die reduzierende Atmosphäre etwas länger aufrecht erhalten als theoretisch notwendig, so dass man etwa im Teperaturbereich von 1.050 bis 1.300°C mit Luftmangel arbeitet. Die Reduktion des Fe2O3 hat noch andere Gründe:

1. Der Zerfall de Fe2O3 in FeO und Sauerstoff verliefe ohne Reduktion zwar auch bei Temperaturen
    oberhalb 1.300°, aber nicht vollständig. Da Fe2O3 färbend wirkt, ergibt sich mit SiO2 zu einem
    Eisensilikat. Dieses hat eine grünlich/bläuliche Färbung, die vom Auge in der geringen Konzentration
    nicht wahrgenommen wird und deshalb nicht qualitätsmindernd ist.

2. Das durch Reduktion entstande FeO beteiligt sich entscheidend am Sintervorgang, so dass der
    Scherben besser und eher dichtgebrannt wird, als es ohne FeO der Fall wäre. Ähnlich liegen
    die Verhältnisse bei CaSO4 (Gips). In Gegenwart von CO bzw. H2 zersetzt es sich rascher und
    Abspaltung von SO3 als in oxydierender Atmosphäre. Bei keramischen Massen, die entweder
    bei niedrigeren Temperaturen (<1.300°C) dichtgesintert werden, so dass die erwähnte
    Gasabspaltung nicht eintritt, oder die nicht dichtgebrannt werden, so dass das entstehende
    Gas jederzeit entweichen kann, ist der Reduktionsvorgang nicht erforderlich.

Im letzten Abschnitt des Glattbrandes muss der Scherben gar gebrannt werden. Der Porzellanscherben erhält seine hohe Festigkeit, wird transparent und dicht. Die Glasur fließt gleichmäßig aus und gibt dem Porzellan seine schöne, glänzende Oberfläche.



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